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구축사례

구축사례
국내 구축사례

A사, 불량 50% 줄이고
스마트공장으로 표준 바꿔

“공장 설비나 생산된 볼트의 품질에 이상이 발생하면 10분내로 조치가 가능해요. 스마트공장 도입전엔 생각할 수 없었죠.”
1만 2000종의 볼트를 생산하는 A사는 쓰리뷰의 제조실행시스템(MES)과 설비의 운전조건과 상황을 실시간으로 모니터링하며, 70여대의 현장 단말기를 도입하여 제조혁신의 전기를 마련하였다.

해외 구축사례

B사의 JIT(Just-In Time)와
생산 자동화 품질기준도 만족!

너트업계 TOP인 B사는 쓰리뷰의 Fool Proof 장비와 MES 통합 시스템을 도입한 후 도요타 칸반 시스템의 핵심인 JIT 적시관리와 생산자동화를 모두 충족시키며 우수한 품질등급을 유지하고 있다.

Sugin2수정
구축사례
해외 구축사례

품질과 생산성,
두마리 토끼를 잡을 수 있을까?

Toyota 1차 벤더인 미국 C사는 너트의 머리 부분이 짧아 Blank 이송이 원활하지 않아 공정누락이 발생하거나, 너트가 회전되어 금형에 투입되어 찍힘 불량이 발생했다.
불량검출 정밀도를 높이면 설비를 자주 세워 생산성이 낮아지고, 정밀도를 낮추면 품질이 떨어지는 가운데, 생산성을 유지하면서 품질을 높일 수 있는 방안을 요구했다. 
쓰리뷰  MachineView의 구간별 허용오차 기능을 이용하여 품질구간의 모니터링 기능을 강화함으로써 생산성을 유지하면서 품질을 높일 수 있었다.

국내 구축사례

금형 수명의 획기적 연장!

국내 D사는 프랜지 제품을 생산할 때, 신호가 허용오차 범위에 있음에도 불구하고 불량품이 발생하는 현상이 관찰되었다. 진단결과 셋팅 실수로 인해 펀치와 다이스가 충돌하였고 이로인해 불량이 발생시 변별이 어려운 문제가 발생하였다. 또한 금형간의 충돌로 인해 피로파괴가 촉진되어 금형 수명의 산포가 매우 크게 발생되었다. 
작업시 금형간 충돌현상을 모니터링을 통해 미리 파악하여, 정밀한 불량감지를 할 수 있었고 펀치와 다이스의 충돌을 미리 예방하는 공정 개선을 통해 금형 수명이 80,000~150,000/pieces 에서 700,000/piece 이상으로 연장되었다.

구축사례
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해외 구축사례

중국업체 E사 MV800iB+SPOP(2016~)

대수: 2개 공장 MachineView 25대(모두 SPOP 설치)

구축배경

  • 육안검사에 의존한 품질관리 방법에 대한  작업자 개선요구
  • POP와 MES 구축 전 전산화 품질관리 진입 단계에 적합한 시스템 필요성
  • 모기업의 품질관리 솔루션에 대한 요구

구축결과

  • 실시간 확인제어가 가능한 모니터링 시스템에 의한 품질관리로 공정품질 향상 및 불량/고장 조기차단
  • 생산주요 데이터를 수집/분석.활용하는 SPOP 적용으로, 관리자가 사무실에서 실시간 조회 가능
  • 품질정보 표준화 컨설팅을 통한 생산관리 체계 확립
해외 구축사례

일본업체 F사 MV800iB+금형수명관리(2017~)

구축배경

  • 금형수명의 수기관리에 의한 주관적인 계측 차단과 실적집계 비효율성 개선
  • 생산성의 절대변수이자 제조원가에 매우 큰 비중을 차지하는 금형관리를 통한 생산관리 혁신 필요성
  • 제품품질을 결정하는 금형파손을 예방하고 통계 시스템에 기반한 금형교체 시기 관리 필요

구축결과

  • 생산성 향상 – MV800iB에서 개별 금형의 사용수명을 실시간 자동으로 집계하여, 잔여수명 파악, 교체대상 금형의 사전준비, 파손이나 불량발생 이전에 선조치로 생산 비가동 최소화
  • 생산관리의 효율화 – 수치화된 통계에 의한 금형의 관리, 금형의 현재고 파악과 소요량 산출에 의한 생산계획가능, 작업자 편의성 향상
  • 원가절감 – 금형 수명 향상
구축사례
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국내 구축사례

G사 정보화 시스템 도입사업(2014~2015)

  • 단조 작업지시를 통한 PUSH 선형 제조 생산관리 시스템 적용
  • MachineView와 Zigbee 통신 기술을 결합한 생산 수량 자동 집계 시스템의 적용
  • 실시간 품질 입력 데이터를 저장 및 분석하는 품질 통계 관리 기능의 적용
  • 설비보전관리, 설비점검관리의 TPM 기능 적용
  • 2018년 가공설비 통신 기능 추가 및 MachineView 압조력 모니터링 MES 정보연동 등의 기능 업그레이드를 포함한 고도화 과제 선정되어, 준비 중
국내 구축사례

Smart Factory MES(FactoryView™) 구축사업(2016~2018)

  • 생산계획-월단위 생산계획 기능 적용
  • 외주관리-작업자 프로그램을 이용한 외주 관리
    (외주업체가 직접 입력하는 외주 입고관리)
  • 품질관리-초·중·종 기준 확립 및 이상 재공 통제 기능 도입
    (신업혁신운동을 통해 업그레이드)
  • 금형관리-금형 로트 적용 및 타발수 연동 기능
  • 설비관리-일상점검 관리
  • MachineView를 포머 연동형 단말로 사용한 시스템 도입
  • 산업혁신운동을 통하여 단조반 설비의 센서네트워크 무선통신 구축
구축사례
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국내 구축사례

I사 Smart Factory 구축사업(2015~2017)

  • 생산계획-후공정 생산지시 관리 도입
  • 생산관리-배치 형태의 공정 로트 적용
  • 외주관리-SCM 외주 프로그램 배포
  • 품질관리-초·중·종 기준 확립 및 이상재공 통제기능 도입
  • 금형관리-금형 자동 창고 연계
  • 설비관리-사후 보전 및 예방 보전 관리 모듈 도입
  • PDM-관리계획서, 작업표준서 등 제품이력관리 표준화와 Five star 대응
국내 구축사례

J사 고도화 구축사업(2018)

  • 지능형 생산 계획 수립
    연, 월간 사업계획 수립(MPS+APS)
    우선순위규칙(Dispatching Rules) 기반 일정계획 수립
  • 단조 데이터 실시간 수집
    생산 관리 정보 연계 단조 압조력 데이터 수집
  • 열처리, 표면처리 실시간 데이터 수집
    SCADA 연계 OPC UA 기반 데이터 수집 및 모니터링
    투입제어 및 작업조건 제어
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